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1.模具缺陷
如果模具的澆口位置不正確或澆口截面太小，主流道和分流道長而狹窄，流道內(nèi)有貯氣死角或模具排氣不良，都會引起氣泡或真空。因此，應首先確定模具缺陷是否產(chǎn)生氣泡及真空泡的主要原因。然后，針對具體情況，調(diào)整模具的結構參數(shù)，特別是澆口位置應設置在塑件的厚壁處。選擇澆口形式時，由于直接澆口產(chǎn)生真空孔的現(xiàn)象比較突出，應盡量避免選用，這是由于保壓結束后，型腔中的壓力比澆口前方的壓力高，若此時直接澆口處的熔料尚未凍結，就會發(fā)生熔料倒流現(xiàn)象，使塑件內(nèi)部形成孔洞。在澆口形式無法改變的情況下，可通過延長保壓時間，加大供料量，減小澆口錐度等方法進行調(diào)節(jié)。 澆口截面不能太小，尤其是同時成型幾個形狀不同的塑件時，必須注意各澆口的大小要與塑件重量成比例，否則，較大的塑件容易產(chǎn)生氣泡。 此外，應縮短和加寬細長狹窄的流道，消除流道中的貯氣死角，排除模具排氣不良的故障。設計模具時，應盡量避免塑件形體上有特厚部分或厚薄懸殊太大。
2.原料不符合使用要求
如果成型原料中水分或易揮發(fā)物含量超標，料粒太細小或大小不均勻，導致供料過程中混入空氣太多，原料的收縮率太大，熔料的熔體指數(shù)太大或太小，再生料含量太多，都會影響塑件產(chǎn)生氣泡及真空泡。對此，應分別采用預干燥原料，篩除細料，更換樹脂，減少再生料用量等方法予以解決。
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